1. 如何做到一台電腦兩個顯示器同時運行兩個操作系統，兩個鍵盤，兩個滑鼠，等等其他的設備，就像是兩台電腦
這樣的電腦還沒研發出來
2. 一台電腦可以裝兩個系統嗎
可以裝2個操作系統。
理論上，只要你的磁碟夠大，分區夠多，想裝多少個操作系統都是可以的。但是，不推薦安裝太多的操作系統。對於不是專業電腦人士來說，最好一個系統兩到三個分區。
在傳統的磁碟管理上，硬碟可分為主分區和擴展分區。一般來說，主分區是安裝操作系統的分區。安裝操作系統的時候，能夠進行計算機啟動的分區，這樣的分區可以格式化，然後安裝系統。
Windows 7的特性：
1、易用：Windows 7簡化了許多設計，如快速最大化，窗口半屏顯示，跳轉列表（Jump List），系統故障快速修復等。
2、簡單：Windows 7將會讓搜索和使用信息更加簡單，包括本地、網路和互聯網搜索功能，直觀的用戶體驗將更加高級，還會整合自動化應用程序提交和交叉程序數據透明性。
3、效率高：Windows 7中，系統集成的搜索功能非常的強大，只要用戶打開開始菜單並開始輸入搜索內容，無論要查找應用程序、文本文檔等，搜索功能都能自動運行，給用戶的操作帶來極大的便利。
3. 五軸轉台一種系統可以裝配在多種機床系統上嗎
五軸技術的發展
幾十年來，人們普遍認為五軸數控加工技術是加工連續、平滑、復雜曲面的唯一手段。一旦人們在設計、製造復雜曲面遇到無法解決的難題，就會求助五軸加工技術。但是。
五軸聯動數控是數控技術中難度最大、應用范圍最廣的技術，它集計算機控制、高性能伺服驅動和精密加工技術於一體，應用於復雜曲面的高效、精密、自動化加工。國際上把五軸聯動數控技術作為一個國家生產設備自動化技術水平的標志。由於其特殊的地位，特別是對於航空、航天、軍事工業的重要影響，以及技術上的復雜性，西方工業發達國家一直把五軸數控系統作為戰略物資實行出口許可證制度。
與三軸聯動的數控加工相比，從工藝和編程的角度來看，對復雜曲面採用五軸數控加工有以下優點：
1）提高加工質量和效率
2）擴大工藝范圍
3）滿足復合化發展新方向
兩個轉動坐標一個作用在刀具上，一個作用在工件上（一擺一轉形式）
看過這些結構的五軸機床，相信我們應該明白了五軸機床什麼在運動，怎樣運動。
發展五軸數控技術的難點及阻力
大家早已認識到五軸數控技術的優越性和重要性。但到目前為止，五軸數控技術的應用仍然局限於少數資金雄厚的部門，並且仍然存在尚未解決的難題。
五軸數控編程抽象、操作困難
這是每一個傳統數控編程人員都深感頭疼的問題。三軸機床只有直線坐標軸, 而五軸數控機床結構形式多樣；同一段NC 代碼可以在不同的三軸數控機床上獲得同樣的加工效果，但某一種五軸機床的NC代碼卻不能適用於所有類型的五軸機床。數控編程除了直線運動之外, 還要協調旋轉運動的相關計算，如旋轉角度行程檢驗、非線性誤差校核、刀具旋轉運動計算等，處理的信息量很大，數控編程極其抽象。
五軸數控加工的操作和編程技能密切相關，如果用戶為機床增添了特殊功能，則編程和操作會更復雜。只有反復實踐，編程及操作人員才能掌握必備的知識和技能。經驗豐富的編程、操作人員的缺乏，是五軸數控技術普及的一大阻力。
國內許多廠家從國外購買了五軸數控機床，由於技術培訓和服務不到位，五軸數控機床固有功能很難實現，機床利用率很低，很多場合還不如採用三軸機床。
對NC插補控制器、伺服驅動系統要求十分嚴格
五軸機床的運動是五個坐標軸運動的合成。旋轉坐標的加入，不但加重了插補運算的負擔，而且旋轉坐標的微小誤差就會大幅度降低加工精度。因此，要求控制器有更高的運算精度。
五軸機床的運動特性要求伺服驅動系統有很好的動態特性和較大的調速范圍。
五軸數控的NC程序校驗尤為重要
要提高機械加工效率，迫切要求淘汰傳統的「試切法」校驗方式 。在五軸數控加工當中，NC 程序的校驗工作也變得十分重要， 因為通常採用五軸數控機床加工的工件價格十分昂貴，而且碰撞是五軸數控加工中的常見問題：刀具切入工件；刀具以極高的速度碰撞到工件；刀具和機床、夾具及其他加工范圍內的設備相碰撞；機床上的移動件和固定件或工件相碰撞。五軸數控中，碰撞很難預測，校驗程序必須對機床運動學及控制系統進行綜合分析。
如果CAM 系統檢測到錯誤，可以立即對刀具軌跡進行處理；但如果在加工過程中發現NC 程序錯誤，不能像在三軸數控中那樣直接對刀具軌跡進行修改。在三軸機床上，機床操作者可以直接對刀具半徑等參數進行修改。而在五軸加工中，情況就不那麼簡單了，因為刀具尺寸和位置的變化對後續旋轉運動軌跡有直接影響。
刀具半徑補償
在五軸聯動NC 程序中，刀具長度補償功能仍然有效，而刀具半徑補償卻失效了。以圓柱銑刀進行接觸成形銑削時，需要對不同直徑的刀具編制不同的程序。目前流行的CNC 系統均無法完成刀具半徑補償，因為ISO文件中沒有提供足夠的數據對刀具位置進行重新計算。用戶在進行數控加工時需要頻繁換刀或調整刀具的確切尺寸，按照正常的處理程序，刀具軌跡應送回CAM 系統重新進行計算。從而導致整個加工過程效率十分低下。
針對這個問題, 挪威研究人員正在開發一種臨時解決方案, 叫做LCOPS(Low Cost Optimized ProctionStrategy , 低耗最優生產策略)。刀具軌跡修正所需數據由CNC 應用程序輸送到CAM 系統，並將計算所得刀具軌跡直接送往控制器。LCOPS 需要第三方提供CAM 軟體，能夠直接連接到CNC 機床，其間傳送的是CAM 系統文件而不是ISO 代碼。對這個問題的最終解決方案，有賴於引入新一代CNC 控制系統，該系統能夠識別通用格式的工件模型文件(如STEP 等)或CAD 系統文件。
後置處理器
五軸機床和三軸機床不同之處在於它還有兩個旋轉坐標，刀具位置從工件坐標系向機床坐標系轉換，中間要經過幾次坐標變換。利用市場上流行的後置處理器生成器，只需輸入機床的基本參數，就能夠產生三軸數控機床的後置處理器。而針對五軸數控機床，目前只有一些經過改良的後置處理器。五軸數控機床的後置處理器還有待進一步開發。
三軸聯動時，刀具的軌跡中不必考慮工件原點在機床工作台的位置，後置處理器能夠自動處理工件坐標系和機床坐標系的關系。對於五軸聯動，例如在X、Y、Z、B、C 五軸聯動的卧式銑床上加工時, 工件在C 轉台上位置尺寸以及B 、C 轉台相互之間的位置尺寸，產生刀具軌跡時都必須加以考慮。工人通常在裝夾工件時要耗費大量時間來處理這些位置關系。如果後置處理器能處理這些數據，工件的安裝和刀具軌跡的處理都會大大簡化；只需將工件裝夾在工作台上，測量工件坐標系的位置和方向，將這些數據輸入到後置處理器，對刀具軌跡進行後置處理即可得到適當的NC 程序。
非線性誤差和奇異性問題
由於旋轉坐標的引入，五軸數控機床的運動學比三軸機床要復雜得多。和旋轉有關的第一個問題是非線性誤差。非線性誤差應歸屬於編程誤差，可以通過縮小步距加以控制。在前置計算階段，編程者無法得知非線性誤差的大小，只有通過後置處理器生成機床程序後，非線性誤差才有可能計算出來。刀具軌跡線性化可以解決這個問題。有些控制系統能夠在加工的同時對刀具軌跡進行線性化處理，但通常是在後置處理器中進行線性化處理。
旋轉軸引起的另一個問題是奇異性。如果奇異點處在旋轉軸的極限位置處，則在奇異點附近若有很小振盪都會導致旋轉軸的180°翻轉，這種情況相當危險。
對CAD/ CAM系統的要求
對五面體加工的操作, 用戶必須藉助於成熟的CAD/CAM 系統，並且必須要有經驗豐富的編程人員來對CAD/CAM 系統進行操作
購置機床的大量投資
以前五軸機床和三軸機床之間的價格懸殊很大。現在，三軸機床附加一個旋轉軸基本上就是普通三軸機床的價格，這種機床可以實現多軸機床的功能。同時，五軸機床的價格也僅僅比三軸機床的價格高出30%～ 50%。
除了機床本身的投資之外，還必須對CAD/CAM系統軟體和後置處理器進行升級，使之適應五軸加工的要求；必須對校驗程序進行升級，使之能夠對整個機床進行模擬處理。
五軸加工機床未來智能化趨勢
智能裝備的控制模式和人機界面將會有很大的變化，WiFi寬頻、藍牙近距通信等網路性能的提高，基於平板電腦、手機和穿戴設備等基於網路的移動控制方式會越來越普及。與時俱進的觸摸屏和多點觸控的圖形化人機界面將逐步取代按鈕、開關、滑鼠和鍵盤。人們，特別是年輕人已經習慣智能電子消費產品的操作方式，能夠快速做出反應，切換屏幕，上傳或下載數據，從而大大豐富了人機交互的內容，同時明顯降低誤操作率。