‘壹’ 关于车间的生产管理，怎样降低漏检
漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户。
降低漏检的方法如下：
1、分析和确定根本的原因，从系统上完善。
根本原因就是系统中存在的原因。它分普通原因和特殊原因。特殊原因是可归咎的，是加以消除的。消除后，系统一般只能恢复到原来的水平，不可能提高的；如果是普通原因，它是系统固有的人、机、料、法、环、测等各个因素相互作用的结果，没有办法归咎到某一个特定的原因。针对普通原因只能提高系统的能力来满足要求。
2、人只是系统因素之一。
系统六方面因素中，人只是其中一个因素。它涉及到人的能力、动力、耐力、协力，归结到最后表现出来的是执行力。这些力应当能满足产品、过程、系统对人员提出的要求。出现问题也必须从系统上加以完善。譬如，某个个人的能力不够，不仅仅要提高他的能力，还必须考虑，为什么会把一个能力不够的人放到这个岗位上去的？要从招聘、培训、岗位需求和任命系统去完善；譬如，某人动力不足，要从绩效考核、激励制度等系统去考虑，是否值
得加以完善；耐力和协力不行，从组织机构、任务分派、流程设计等系统中去完善。这样做法，把人当作系统的一个因素来考虑了。
3、着眼预防来完善系统。
在改进、完善系统的时候，应当着眼于预防问题的发生，而不是容忍问题发生后再去探测发现和解决它们。有三个层次的预防：提高过程质量预防产品不合格问题的发生，提高系统质量预防过程不符合问题的发生，提高管理者人员的素质来预防系统的不合格的发生。以上三个层次的预防中管理者起到了关键的作用，特别是最高管理者。因为，系统是最高管理者负责建立的，也只有管理者才能变更系统，完善系统。
‘贰’ 生产中的不良如何控制怎样才能降低生产不良率
可以采用精益生产管理或精益六西格玛管理来控制生产过程中的不良率。
【精益生产管理】：
精益生产管理就是要求“零缺陷”，在对现场品质控制的方法强调不一定要用技术含量特别高的设备，不良品的产生就是管理上出了问题，其实可以通过加强管理或是改变管理方法来达到控制不良品的生产，下面简单介绍。
一、不良品的出现肯定尤其内在的原因，只有找到不良品生产的原因才能真正的实现零缺陷，才能让客户更满意更信任公司。因此要设置专用的不合格品展示台，不间断地展示不合格品，针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工工逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不良的态度。
二、发现异常状况要停机，精益生产管理强调能够实现“自动化系统”（即能停止的生产系统），保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。
三、在精益生产管理过程中，操作者要时刻自检，零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下道工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品降低为零。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查
四、充分使用防错装置，在精益生产生产过程中，操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是我们可以设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理普遍使用的防错装置。如作业忘记或失误时，机器不能启动；操作过程失误时报警装置鸣叫，设备停止；出现加工错误时，运输带会阻挡不良的工件，不流到下工序等等。
通过以上介绍明白精益生产管理是控制不良品的最佳的生产管理方法，带给人们一种双赢的思想理念，其精髓是解决问题、消除浪费，实现品质零缺陷的跨跃。
【精益六西格玛管理】：
精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。
通过实施精益六西格玛，企业可以在以下几个方面获得收益。
（1）减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；
（2）减少在制品数量、减少库存、降低成本；
（3）缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和相应顾客需求；
（4）改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；
（5）提高顾客满意度、提高市场占有率。
精益六西格玛的力量在于整个系统，精益六西格玛不是精益和六西格玛简单的相加，而是把精益与六西格玛有机结合起来，处理整个系统的问题。未来，精益六西格玛将逐渐取代单独的精益与六西格玛，成为质量管理方法改良的必然趋势。
‘叁’ 建筑工程施工工序质量控制要点
建筑工程施工工序质量控制要点
工程项目的施工过程，是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，工序质量是基础，直接影响工程项目的整体质量。那么，下面是我为大家整理的建筑工程施工工序质量控制要点，欢迎大家阅读浏览。
一、工序质量控制的概念
工程项目的施工过程，是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，工序质量是基础，直接影响工程项目的整体质量。要控制工程项目施工过程的质量，紫缺匦肟刂乒ば虻闹柿俊?BR> 工序质量包含两方面的内容，一是工序活动条件的质量;二是工序活动效果的质量;从质量控制的角度来看，这两者是互为关联的，一方面要控制工序活动条件的质量，即每道工序投入品的质量 (即人、材料、机械、方法和环境的质量)是否符合要求;另一方面又要控制工序活动效果的质量，即每道工序施工完成的工程产品是否达到有关质量标准。
工序质量的控制，就是对工序活动条件的质量控制和工序活动效果的质量控制，据此来达到整个施工过程的质量控制。
工序质量控制的原理是，采用数理统计方法，通过对工序一部分(子样)检验的数据，进行统计、分析，来判断整道工序的质量是否稳定，正常;若不稳定，产生异常情况须及时采取对策和措施予以改善，从而实现对工序质量的控制。其控制步骤如下
(1)实测:采用必要的检测工具和手段，对抽出的工序子样进行质量检验。
(2)分析:对检验所得的数据通过直方图法、排列图法或管理图法等进行分析,了解这些数据所遵循的规律。
(3)判断:根据数据分布规律分析的结果，如数据是否符合正态分布曲线;是否再上下控制线之间;是否在公差 (质量标准)规定的范围内;是属正常状态或异常状态;是偶然性因素引起的质量变异，还是系统性因素引起的质量变异等，对整个工序的质量予以判断，从而确定该道工序是否达到质量标准。若出现异常情况，即可寻找原因，采取对策和措施加以预防，这样便可达到控制工序质量的目的。
二、工序质量控制的内容
进行工序质量控制时，应着重于以下四方面的工作。
1.严格遵守工艺规程
施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。
2.主动控制工序活动条件的质量
工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素:即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。
3.及时检验工序活动效果的质量
工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。
4.设置工序质量控制点
控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或关键部位、或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。
三、质量控制点的设置
质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。为此，在设置质量控制点时，首先要对施工的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点;尔后进一步分析所设置的质量控制点在施工中可能出现的质量问题、或造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。由此可见，设置质量控制点，是对工程质量进行预控的有力措施。
质量控制点的涉及面较广，根据工程特点，视其重要性、复杂性、精确性、质量标准和要求，可能是结构复杂的某一工程项目，也可能是技术要求高、施工难度大的某一结构构件或分项、分部工程，也可能是影响质量关键的某一环节中的某一工序或若干工序。总之，无论是操作、材料、机械设备、施工顺序、技术参数、自然条件、工程环境等，均可作为质量控制点来设置，主要是视其对质量特征影响的大小及危害程度而定。兹列举如下:
1.人的行为
某些工序或操作重点应控制人的行为，避免人的失误造成质量问题。如对高空作业、水下作业、危险作业、易燃易爆作业，重型构件吊装或多机抬吊，动作复杂而快速运转的机械操作，精密度和操作要求高的工序，技术难度大的'工序等，都应从人的生理缺陷、心理活动、技术能力、思想素质等方面对操作者全面进行考核。事前还必须反复交底，提醒注意事项，以免产生错误行为和违纪违章现象。
2.物的状态
在某些工序或操作中，则应以物的状态作为控制的重点。如加工精度与施工机具有关;计量不准与计量设备、仪表有关;危险源与失稳、倾覆、腐蚀、毒气、振动、冲击、火花、爆炸等有关，也与立体交叉、多工种密集作业场所有关等。也就是说，根据不同工序的特点，有的应以控制机具设备为重点，有的应以防止失稳、倾覆、过热、腐蚀等危险源为重点、有的则应以作业场所作为控制的重点。
3.材料的质量和性能
材料的质量和性能是直接影响工程质量的主要因素;尤其是某些工序，更应将材料质量和性能作为控制的重点。如预应力筋加工，就要求钢筋匀质、弹性模量一致，含硫(S)量和含磷(P)量不能过大，以免产生热脆和冷脆;N级钢筋可焊性差，易热脆，用作预应力筋时，应尽量避免对焊接头，焊后要进行通电热处理，又如，石油沥青卷材，只能用石油沥青冷底子油和石油沥青胶铺贴，不能用焦油沥青冷底子油或焦油沥青胶铺贴，否则，就会影响质量。
4.关键的操作
如预应力筋张拉，在张拉程序为，要进行超张和持荷2min。超张拉的目的，是为了减少混凝土弹性压缩和徐变，减少钢筋的松弛、孔道摩阻力、锚具变形等原因所引起的应力损失;持荷2min的目的，是为了加速钢筋松弛的早发展，减少钢筋松弛的应力损失。在操作中，如果不进行超张拉和持荷2min，就不能可靠地建立预应力值;若张拉应力控制不准，过大或过小，亦不可能可靠地建立预应力值，这均会严重影响预应力的构件的质量。
5.施工顺序
有些工序或操作，必须严格控制相互之间的先后顺序。如冷拉钢筋，一定要先对焊后冷拉，否则，就会失去冷强。屋架的固定，一定要采取对角同时施焊，以免焊接应力使已校正好的屋架发生倾斜。升板法施工的脱模，应先四角、后四边、再中央，即先同时开动四个角柱上的升板机，时间控制为lOs，约升高5~8mm为止，然后按同样的方法依次开动四边边柱的升板机和中间柱子上的升板机、这样使板分开后，再调整升差，整体同步提升，否则，将会造成板的断裂。或者采取从一排开始，逐排提升的办法，即先开动第一排柱上的升板机，约lOs，升高5~8mm后，再依次开动第二排、第三排柱上的升板机，以同样的方法使板分开后再整体同步提升。升板脱模是升板法施工成败的关键，若不遵循脱膜的顺序，一开始就整体提升，则因板间的吸附力和粘结力过大，必然造成板的破坏。
6.技术间隙
有些工序之间的技术间歇时间性很强，如不严格控制亦会影响质量。如分层浇筑混凝土，必须待下层混凝土未初凝时将上层混凝土浇完，卷材防水屋面，必须待找平层干燥后才能刷冷底子油，待冷底子油干燥后，才能铺贴卷材。砖墙砌筑后，一定要有6~1Od时间让墙体充分沉陷、稳定、干燥，然后才能抹灰，抹灰层干燥后，才能喷白、刷浆等。
7.技术参数
有些技术参数与质量密切相关，亦必须严格控制。如外加剂的掺量，混凝土的水灰化，沥青胶的耐热度，回填土、三合土的最佳含水量，灰缝的饱满度，防水混凝土的抗掺标号等，都将直接影响强度、密实度、抗渗性和耐冻性，亦应作为工序质量控制点。
8.常见的质量通病
常见的质量通病，如渗水、漏水、起壳、起砂、裂缝等，都与工序操作有关，均应事先先研究对策，提出预防措施。
9.新工艺、新技术、新材料应用
当新工艺、新技术、新材料虽已通过鉴定、试验，但施工操作人员缺乏经验，又是初次进行施工时，也必须对其工序操作作为重点严加控制。
10.质量不稳定、质量问题较多的工序
通过质量数据统计，表明质量波动、不合格率较高的工序，也应作为质量控制点设置。
11.特殊土地基和特种结构
对于湿陷性黄土、膨胀土、红粘土等特殊土地基的处理，以及大跨度结构、高耸结构等技术难度较大的施工环节和重要部位，更应特别控制。
12.施工工法
施工工法中对质量产生重大影响问题，如升板法施工中提升差的控制问题，预防群柱失稳问题;液压滑模施工中支承杆失稳问题，混凝土被拉裂和坍塌问题，建筑物倾斜和扭转问题;大模板施工中模板的稳定和组装问题等，均是质量控制的重点。
;‘肆’ 怎样控制质量，避免出现不合格品
一.怎样控制质量，避免出现不合格品处置方式有哪些？
返工；返修；让步接收；退货；报废；采取纠正预防措施
① 不合格品控制的目的
防止不合格品的非预期使用或交付。
② 不合格品控制的方法是
先识别后控制。
二、不合格品的控制流程
1·识别
识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
产品标准
客户要求
工艺文件
检验文件
样板
上级的交代与叮嘱
2 · 标识
检验状态的标识
标识“待处理”或“不合格”的标识。
生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
其作用是：具有可追溯性。
最终检验：不合格牌标识。或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
5 · 评审
当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
① 进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
② 过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③ 最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6. 处置
包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
① 进货不合格品的处置
退货
让步接收
要求供方采取相关的纠正预防措施
我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
② 过程不合格品的处置
过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
处置结论为：让步接收，车间填写“让步申请单”经技术部审批，并提出技术与质控措施后让步使用。
处置结论为：报废，检验员通知废品所在部门（车间或班组或联系到相应的个人），填写“废品报废单”，并由检验员签署报告交质控部批准，对单一品种一次报废量或价值较大的，一般2000元以上的，经公司副总或总经理批准方可报废。对按四不放过原则处理。
③ 最终不合格品的处置
最终检验不合格处置方式一般为整批返工，对于可追溯到批次甚至具体不良产品的可部分返工或部分挑选返工处理。
终检处理要注意：
所有返工后需重新检验与确认。
做好相应的记录。
合格后方可放行。
-并强化对可标识性的管理。
-按ISO的要求，成品不良中的让步产品需客户同意（书面同意或认可）
如何防止不合格品的产生
1 · 如何防止不合格品产生：员工、技术人员
人：人是企业的第一资源，特别是一线的人员。
① 一线操作人员与技术人员的质量意识、技术水平、产品熟练程度、文化素质、身体素质、作业态度、是否俯是否按正确的工艺文件操作等影响产品质量。
② 管理内容：明确岗位职责，提供必要的培训、想法满足人员的任职能力、鼓励员工参与改进。
③ 对人的要求：首先是要有较强的责任心和良好的职业道德。
④ 对人的要求：了解产品的质量特性的形成与变化的基本知识。
⑤ 对人的要求：关键岗位人员要重点培训与持证上岗。
⑥ 对人的要求：提高质量意识和理念。
2·如何防止不合格品产生：检验员
检验是一线的质量控制人员。对避免或减少产品批量不合格发挥重要的作用：
① 首先质检员要有良好的事业心、责任心、敬业爱厂等职业道德。
② 具有一定的文化程度与较高的产品知识以及丰富的工作经验。
③ 要求具有较强的分析和判断能力。
④ 严格按要求（标准、工艺、图样）实施检验。
⑤ 按制度对不合格进行管理。
⑥ 掌握质量动态，完善检验系统。
⑦ 质量统计工作能力强，会使用与维护量具与检测仪器的管理工作。
3·如何防止不合格品产生：设备保养
注意：机械设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等，都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。
‘伍’ 如何降低班组拧紧不合格率
以下几个方面可以提供借鉴，但具体情况还是要看现场你们的产品、工艺和生产环境哦~
员工上岗培训到位，尤其作业指导，工序工艺标准等；
工位产品表示既品质跟踪措施，就是说让品质人员指导是哪个工位和谁做的何种工序；
巡检加强，落实有效的品质在线控制；
利用合适的工夹具确保产品的一致性，缩紧正态分布范围，比喻拧紧工序是不是应该带扭力计的拧紧工具？
检查原材料（物料）质量，确保合格品上生产线，否则你不知道究竟是材料问题还是工艺问题？
‘陆’ 生产车间如何降成本
操作方法
01
人员方面：
（1）减少老员工的流失，减少重复的培训，提高了劳动效率，降低了不合格率，保证了产品质量
（2）合理安排人员，各岗位的员工要合理安排，即不能多用也不能少用，多用了，人浮于事，少用了质量得不到保证，都是资源浪费。
（3）劳动纪律，很重要，即使优秀的员工，如果没有纪律约束，做事松散，工作不认真，总开小差，这样也同样不能提高劳动效率。
（4）适当的，必要的培训，要求员工工作时要有最有效的动作，而不是谁想怎么做就怎么做。操作方法要最合理，保证质量，提高速度，降低成本。
（5）减少非生产岗位的人员数量，除非必要，尽量减少，统计人员要起到监督考核的作用，必须到生产第一线去。
（6）在大生产期间，办公室里的人员每天抽一个人到生产第一线，
（7）在大生产期间减少正式会议的次数，由每周两次，改为每周一次。
02
机械设备方面：
（1）在大生产前对生产设备进行全面的保养，以保证生产能够正常顺利进行。
（2）在生产过程中的突发事件，维修人员要第一时间到现场进行维修，尽可能的减少等待时间。
（3）所使用的工器在生产前也要经过调试，要保证所有器具能够最有效的使用，避免不顺手造成时间耽误。
（4）如果有停水停电等突发事件的发生，相关部门必须提前通知，车间做好必要的准备，提高减少投料量，减少过程积压，以免造成产品积压时间过长，质量不合格，造成浪费。
03
原辅材料，所有办公用品：
（1）按照今年的生产量，原辅料材料做好适当的计划，保证在生产时各物料充分，保证生产正常运行，但不要造成生产结束后有大量物料剩余，
（2）采购部门与供应商沟通，保证各物料的质量，以免在生产过程中新到的物料由于质量不合格耽误生产，造成时间浪费。
（3）在生产过程中减少各物料的浪费，生产各个环节要有严格的合格率考核，超出部分要与相关管理人员的绩效挂钩。
（4）办公用品要严格控制，人事部负责提供应聘人员的报废纸张，可以作为非存档文件的打印。
（5）需要紧急放行的原辅材料品管部第一时间办理，并且安排QC人员现场全程跟踪，及时反馈信息，确保质量，尽量不要让生产停。
04
工艺文件、规范生文件：
（1）技术部负责在大生产前对各产品的工艺文件下发，并且保证能够有效，在大生产期间技术人员必须在生产现场，出现问题及时解决，
（2）在生产过程中如果有需要调整工艺文件的技术人员要及时根据实际情况进行调整，不得耽误生产。
（3）各工序的规范性文件车间要严格按照标准执行，不得违章操作，造成质量问题是最大的浪费。
‘柒’ 如何解决生产管理中存在的问题
1、加强生产计划控制，实行看板管理。
生产计划的制定要有预见性，生产计划目标的分解要具体、科学，符合生产的实际情况，减少生产单位更改设备工艺参数的次数，提高设备利用效率。在生产现场组织中利用看板管理来促进计划的有效实施。看板管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产的一种管理方式，它是以视觉信号为基础手段，以公开化为基础原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看到，借以推动自主管理、自我控制。管理人应将生产计划、订单状况、每日生产状况、异常状况以看板的形式告之于每个生产者，让大家都参与到管理中来。在生产线的适当位置悬挂各时段产量看板，利用每日生产表格班组长填写制令投入产出，来指导生产单位的生产。
2、对操作进行工效学分析，加强员工培训力度，规范员工操作。
无效劳动不但增加操作人员的劳动强度，而且降低劳动效率，并容易引发安全事故。对操作进行工效学分析，就是通过对员工的操作行为进行分解，剔除操作过程中不合理的多余动作，找出操作规范标准，并依此标准对广大员工进行培训，通过规范员工的操作行为，可以提高员工的劳动效率降低劳动成本，并且可以提高设备利用率，提高企业的经济效益。
3、加强定置管理，提高运转效率。
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，从根本上杜绝搬运和无效动作的浪费。具体地说就是根据生产活动的目的，考虑生产活动的效率、质量等制约条件和物品自身的特殊的要求，划分出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置状态作为生产活动主体人与物品联系的信息媒介，从而有利于人，物的结合，有效地进行生产活动。定置管理要首先解决人与物的有效结合问题，这就必须对人、物结合状态进行分析。定置管理的结果，就是对各种场地进行科学、合理定置的统筹安排，最终完成定置图设计和信息媒介物设计。
4、加强生产过程质量控制，降低不合格品率。
现场管理必须严格控制在制品的质量，以保证合理的产品合格率。不合格品浪费宝贵的人力和物力资源，却不能在市场上销售。而且处理不合格品还要花费一定的人力和物力。质量控制是现场管理的一项重要职能。首先，要合理分解产品质量指标，明确各个生产工序的质量责任，通过各个工序质量指标的完成确保产成品的产品质量。强调品质是生产出来而非检验出来的，由过程品质管理来保证最终质量，其次，要加强生产全过程的质量监控，对各个工序要求做到，不制造出不良品、不流入后工序。再次，对于质量控制中的突发情况，要及时查明原因，把不合格品消灭在萌芽状态。最后，培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题，不断地对现场人员进行质量教育，使他们在思想上高度重视质量，在管理上能掌握与自己工作相适应的质量管理方法，并有较高的技术操作水平。
5、建立绩效奖惩与薪酬制度，提高员工的积极性。
在现场管理中，一线主管发挥着基础监督、激励、绩效反馈及培训等重要职能。做好员工的绩效评价与反馈，及时与绩效不好的员工开展谈心活动，帮助制定提高其绩效的方法措施，将业绩考核，以岗位目标任务完成情况作为考核标准、常规考核，以日常行为规范与流程执行作为考核标准，均作为绩效奖惩与薪酬的依据。将企业员工的利益与企业目标成果联系起来，提高员工的工作积极性和工作效率，实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动，唯有如此，生产效率才能发挥到最佳水平。